あなたも経験したことがありますか。高温が来て、コンプレッサーが頻繁に停止して、生産ラインが中断されて、修理費が増えているが、本当の原因が見つからないのですかこれは設備の老朽化ではなく、保守が無視される代償である。 高温、高湿の工業環境では、エアコンプレッサは1時間ごとに設計値より30% 高い熱負荷を受けている。 積極的に介入しなければ、毎月過熱停止、油品乳化、効率低下による隠れた損失は、簡単に万元を突破する。
私たちはコンプレッサーの開発に専念して、損失源を切るだけです
冷却システム :
毎月乾燥圧縮空気で放熱フィンを逆方向に吹き飛ばし、油汚れ粉塵を取り除く ―― これは80% の高温故障の根源である。 水冷モデルは四半期ごとに内壁を循環的に洗浄し、出入り水温差を5- 8℃ スケールが静かに熱交換能力を飲み込むのを避ける。
油路管理 :
2000-3000時間ごとまたは2-3ヶ月ごとに合成型専用潤滑油を交換する。 オイルレベルはオイルミラーの1/2-2/3区間で安定していなければならず、この線を下回ると「病気付き運転」となる。 油の色が黒ずんで、乳化したら、直ちに水分侵入源の検査を停止します。
凝縮水制御 :
毎日排出する石油ガス分離タンク内の凝縮水は、操作時に必ず圧力を下げ、ゆっくりと排出弁を開けて、潤滑油の流出を見てください。 自動排水弁を後付けして、人工的な漏れを防ぐことを提案します。
温度制御弁の監視
排気温度が90 ℃ を超え続ける場合は、直ちにサーモスタット弁が詰まっていないかチェックしてください。 「油路サーモスタット」のように、故障すると、高温油が冷却器を迂回して本体に入って、不可逆的な損傷を引き起こす。
実行ポリシー :
高温時間帯は負荷率を80% 以内に抑え、多機交代モードを採用した。 毎日油温と排気温度を記録し、異常変動はシステムからの助けを求める信号である。
一度の不注意で、生産ライン全体の効率と利益を破壊してはならない。 予防は、メンテナンスよりはるかに安いです。積極的にメンテナンスすることこそ、本当のコスト削減のプラグインです。